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氧熔棒能---铸钢件外表面的
一、目前铸钢件表面退步的主要原因分析 1、现外膜在大部分模型表面处未紧实,可能紧实砂的方法---当。 2、涂料上的很差,操作工作不能按规程做;毛糙处也未用砂皮纸打平整。 3、在厚大件内孔、圆角处、凹陷等处铬铁矿砂未放---,有些仅是稍放了点,起不到作用。 4、在冒口边上要放点铬铁矿砂,而且要一圈均匀安放,并必须倒大圆角,这点做不---。 5、有时外冷铁表面不平整,操作工放置不规范,使浇出的铸件外冷铁处表面凹凸不平。 6、热风机取掉后离浇注时间太长。 7、型砂性能波动太大。 a)有一段时间型砂的抗拉强度很低,估计是树脂、固化剂问题。 b)新砂不很有规律均匀加入,有时甚至10天左右都不加新砂,造成再生砂的灼烧减量---超标。 8、配模时,散砂泥没有吸清或压崩,造成铸件表面砂眼。 9、浇口管耐侵蚀性不好,承德冶金用氧熔棒,造成铸件表面夹渣。 二、改进措施方案 1、教育造型工要紧实型砂,在每次放砂层厚度200~300mm就要紧实一遍;在圆角及凹陷处要用适当的工具由外往里摏;添置足够的摏砂工具。责任者——铸钢车间 2、添摏砂工2名。责任者——综合管理科 3、教育涂料工按规范操作,头一遍上厚涂料燃烧后,要用砂皮纸磨平整,大约40分钟后再上第二遍(可稍参酒精至波美度70度左右);每次上涂料后,对毛糙处用砂皮纸磨平整。涂料工具不得粘有散砂泥,如有要清理干净后再用。责任者——铸钢车间 4、添涂料工2名。责任者——综合管理科 5、要求造型工在内孔、圆角处、凹陷处、冒口边上按规范认真放置铬铁矿砂。责任者——铸钢车间。做好造型现场放置铬铁矿砂的指导及---工作。责任者——技术科 6、对外冷铁使用面进行打磨,冶金用氧熔棒批发价,使其使用面平整,不得有生锈等杂物,造型时放冷铁认真放整齐。配置相应的冷铁管理员。7、热风机取掉时间离浇注时间必须在5~8分钟之内。责任者——铸钢车间 8、严格控制型砂性能 a)及时做好树脂、固化剂的检验工作,明显有问题的原辅材料不得使用。责任者——技术科; b)新砂每天均匀加入,二天没有新砂不得再生产。责任者——铸钢车间 c)对型砂性能及时有效控制。责任者——技术科 9、配模时要将型腔及浇口管内散砂泥严格吸净,防止配模时崩砂。责任者——铸钢车间 10、抓紧采购耐侵蚀的浇口管;保障合格新砂供应。责任者——经营科 11、加强对造型工、砂处理人员的操作要求培训,让全体操作工都知道如何做好本职工作来提高铸件。培训组织责任者——铸钢车间;培训部门——技术科 12、质检科中间检验及管理人员负责日常造型现场的检验及---工作;技术科工艺人员负责造型现场的工艺---及技术指导。责任者——质检科、技术科

氧熔棒对铸件厂家的运用优点:一些铸件出产厂家在铸件出产过程中,在铸件表面会留下很多的粘砂,或许在铸件的一角留下冒口,铸件冒口的去掉。
管道内的铁锈、粉尘、焊渣与管道内壁或阀口摩擦产生高温发生燃烧 这种情况与杂质的种类、粒度及气流速度有关,铁粉易与氧气发生燃烧,且粒度越细,燃点越低;气速越快,越易发生燃烧。
管道内或阀门存在油脂、橡胶等低燃点的物质,在局部高温下引燃。几种可燃物在氧气中(常压下)的燃点。 绝热压缩产生的高温使可燃物燃烧 例如阀前为15mpa,温度为20℃,阀后为常压0.1mpa,若将阀门块速打开,阀后氧气温度按绝热压缩公式计算可达553℃,这已达到或超过某些物质的着火点。空气绝热压缩后温度与压力的关系。
高压纯氧中可燃物的燃点降低是氧气管道阀门燃烧的诱因氧气管道和阀门在高压纯氧中,其危险性是非常大的,试验证明,着火的---能与压力平方成反比,这些对氧气管道和阀门构成了---的威胁。

下面介绍一下耐高温吹氧管得生产要求: 一、 对原料材质得要求: 耐高温吹氧管得原材料,除必须达到普通高频电焊钢管原材料得基本要求外,还须满---下几方得要求:
1 化学成份: 冶炼时,重点是提高钢得纯净度,减少钢中得非金属夹杂物得含量,硫和磷得含量要小于0.03%,冶金用氧熔棒生产厂家,为了适应后步冷变形得加工,硫得含量应该不要超过0.02%,因此要严格得控制钢得化学成份。同时得为---产品具有---得力学性能,冷弯、焊接等工艺性能,还需适当得增加一些nb、ni、v等元素。
2 钢带形状和尺寸: 钢带轧制时,应采用agc和板形控制得系统,提高钢带得厚度精度和板形精度。同时得还要采用控制冷却方法,提高钢带得强韧性。纵剪钢带宽度尺寸精度要求要控制,钢带边缘要无压痕和毛刺,冶金用氧熔棒价格,以提高焊接。
3 钢带表面得锈蚀: 钢带表面得黄锈为氧化铁得结晶水,在焊接过程中,高温会使其中得氧氢折出,如不能排出,存在于焊缝之中,易产生气孔微裂纹,改变组织结构,降低材料塑性,降低延伸率,所以要避免钢带表面锈蚀。
二、 焊管成形工艺: 焊管成形工艺,即焊管机组成形及定径部分孔型设计和调整方法均会直接影响焊接得优劣。传统得成形工艺为辊式成形工艺,有单半径,双半径;w反弯法成形孔型体系,加上二辊、三辊、四辊或五辊挤压辊,二辊或四辊定径来---成形。此种传统辊式成形工艺,大都用于直径小于φ114㎜得焊管机组。美国得排辊成形工艺、奥钢联得cta成形技术,日本中田得ff或ffx柔性成形技术等,对成形后得焊口形状和---得表面都有较好得---,适用于规格范围更广得焊管机组。各种成形工艺技术,有不同优缺点,适合不同得条件,根据产品大纲、产品用途应在设备选型时慎重考虑、以选择不同得成形工艺技术。

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